Equipe da Chapa acompanha o processo de produção da Scania
por Édi Gomes

Você já parou para pensar como foi produzida a cabine do seu caminhão? A quantidade de peças necessárias e o número de pessoas envolvidas para a sua construção? Trata-se de uma tarefa complexa e repleta de detalhes. Para satisfazer a sua curiosidade e a dos demais leitores, a equipe da ChAPA acompanhou a produção dos caminhões na Scania, em São Bernardo do Campo, São Paulo.

Instalada no Brasil desde 1958, a fábrica da Scania ocupa uma área construída de 130 mil metros quadrados em um terreno de 350 mil metros quadrados. Sua linha de produção tem capacidade para montar anualmente 20 mil unidades entre três tipos de cabines (séries P, G e R – top de linha), além de chassis para ônibus e motores industriais para a linha náutica.

Linha de montagem

Conhecer os detalhes da montagem das cabines demanda tempo, e claro, um meio de transporte interno adequado. O trajeto é feito em um carro elétrico com direito a locução em fones de ouvido via rádio. O primeiro trecho é do almoxarifado, local onde ficam as peças dos mais variados tamanhos, destinadas à construção dos motores. Estes, são transportados por empilhadeiras em trânsito constante pela fábrica.

Os colaboradores realizam a montagem em “sistema de células” independente para cada fase do processo. Conforme os motores ganham forma, o seu transporte é realizado por robôs que seguem a programação pré-estabelecida.

O interessante é que além do almoxarifado na entrada do circuito, cada célula possui peças extras em um sistema que possibilita agilidade no processo. Assim que concluídos, os motores são 100% testados em uma área no mesmo galpão. São observados itens como consumo, potência, vazamentos, entre outros critérios que asseguram a qualidade dos motores Scania. Ao final do processo, cada modelo segue para o circuito seguinte da confecção da cabine ou para a área de despacho dos motores industriais ou náuticos, além da exportação.


Robôs em sincronismo

Com o motor devidamente testado, no processo seguinte começa a instalação do câmbio. E aos poucos a cabine Scania vai tomando forma. Mas até a sua conclusão, ainda há muitos detalhes. Por exemplo, as cabines têm a estrutura soldada por robôs que executam o trabalho em coreografias sincronizadas e perfeitas. Cada ponto de solda é realizado com cálculo milimétrico em área de segurança para que nenhuma faísca cause danos ao elemento humano.

Após este processo, ela ganha o formato de acordo com o projeto de engenharia e vai para a funilaria. Esta é uma das fases em que cada cabine ganha a sua “identidade”, conforme o pedido de cor dos clientes. Do tradicional laranja, a Scania diversificou para o verde, azul, branco, vermelho e outros modelos que atendem à preferência do consumidor. O processo de pintura não é informatizado. A função cabe ao bom e velho talento humano em que o olho ainda não pode ser substituído pela tecnologia.

Quando são completados os circuitos do motor, carroceria e cabines, começa a união destes elementos e a complementação dos outros componentes que possibilitam o cavalo mecânico Scania ganhar as estradas do País e do mundo. Para concluir uma cabine G, por exemplo, são usados aproximadamente 810 itens e 2100 peças. Após percorrer os trechos de linha de montagem, a cabine está pronta para ser estacionada no pátio da montadora, aguardar o seu destino final e fazer a alegria do imaginário do visitante, pois a imagem da frota estacionada é algo que empolga.

Scania em números

	Modelos produzidos mundialmente: 3 (Série PGR, ou seja, cabine P, cabine G e cabine R – considerada Top)
	Quantidade de fábricas: 4 (Brasil, Suécia, França e Holanda)
	Colaboradores no Brasil: 3.500
	Colaboradores no mundo: 30 mil
	Produção anual brasileira: 20 mil cabines
	Motores Scania: 9, 11, 12 e 16 litros
	Configuração de eixos: 4x2 (altura do chassi: normal e alta) 6x2 (altura do chassi: normal) 6x4 (altura do chassi: normal e alta)